編者按：健康、自主、可靠的風電產業鏈對于行業發展至關重要，其中自研是核心基礎，制造是重中之重，最終都指向高效可靠的交付。我們將以“這很中國風機！”為主題，從設計、制造、測試、運行等全流程多維度，深度剖析遠景自研自制核心部件的價值創造，展示遠景用技術創新解決中國風電卡脖子難題、持續提升國產化水平的堅守和擔當。

唯一擁有齒輪箱工廠的中國風電整機企業，5年來4400臺自研自制齒輪箱失效率遠低于行業水平、非金屬夾雜更是零失效；全球首創主軸承摩擦功應用理論延長壽命，5年來4600套自研主軸承零失效——近年來，風電技術創新進入深水區，通過部件和系統深度融合，遠景自研自制傳動鏈運行表現遠超行業平均水平，不僅打通中國風電產業鏈“最后一公里”，更代表中國傳動鏈的最高水平躋身全球風電供應鏈第一梯隊，與國際廠商同臺競技。

傳動鏈是把葉片動能轉換為電能的關鍵裝置，核心部件包括主軸承、主軸、齒輪箱、發電機等。2014年前，主軸、發電機依次開啟國產化進程。而主軸承、齒輪箱等在風機總成本中占比較高、技術壁壘較高的部件，國產化進程則相對緩慢，2017年前基本是海外品牌的天下。

在11月24日舉辦的第七屆遠景能源技術高峰論壇上，遠景能源齒輪箱技術部全球總監Ralf Rüschoff博士指出，風機重大故障事件中機械傳動鏈占比30%；風機物料成本中機械傳動鏈物料占比35%。如果說風機大型化讓成本、性能、可靠性“不可能三角”的矛盾越發尖銳，傳動鏈一定是這矛盾最集中的體現——大風機的傳動鏈要有更高的發電效率，更高的可靠性，更低的成本、體積和重量。

遠景能源齒輪箱技術部全球總監Ralf Rüschoff博士

外購傳動鏈核心部件如何選擇基礎材料？如何檢測？如何計算載荷？整機商無從得知。想打開核心部件的黑匣子，答案并不在單個部件，而是整機層面的技術挑戰。部件和系統的深度融合才是極致產品的核心。在不斷“穿透”零部件的過程中，實現部件、系統、整機控制的技術交互、數據互聯和系統集成，既是遠景的優勢，也讓遠景成為全球第一個由點到面“穿透”部件、系統、控制系統，實現三方完美融合的風機制造企業。

2017年前，國內風電行業長期被齒輪斷齒、軸承滾道剝落等批量質量問題所困擾。遠景決定成立自研傳動鏈技術團隊，目標是打造中國基因的傳動鏈民族品牌。識別關鍵挑戰，提出全新產品理念，在全球范圍內選擇最優秀的人才去實現，向來是遠景高速成長的重要策略。來自SKF、西門子、ZF等知名廠商的技術專家，在上海和德國逐步建立起110人的國際化研發隊伍。站在巨人肩膀上，研發團隊迭代遠景對零部件和系統的持續認知，開發出最適合中國風電市場的傳動鏈產品。

部件和系統的深度融合，體現在設計開發源頭

傳動鏈基礎材料的優劣，對于部件和系統的實際運行表現有著決定性影響，業內屢見不鮮的齒輪斷裂，問題就出在基礎材料的非金屬夾雜。為了從根源上解決問題，遠景成為全球第一個，也是當前唯一一個齒輪材料應用EVA檢測技術的風機制造商，檢測標準比歐洲最高標準還要高1倍。該技術支撐了遠景材料標準的設定，對原材料純凈度的檢測和把關起到關鍵作用。與此同時，遠景齒輪箱的扭矩密度位于全球第一梯隊，高扭矩密度解耦了行星輪技術和軸承間隙控制，整體均載能力因此提升10%。

遠景軸承研發團隊開全球之先河，首創主軸承摩擦功應用理論，有效控制風機載荷引起的摩擦磨損，極大延長了主軸承使用壽命。

部件和系統的深度融合，體現在測試驗證

為了驗證部件性能、部件與系統的耦合情況，過去幾年，遠景在測試驗證方面的硬件投資和技術研發投入巨大——遠景是中國最早建成多自由度整機加載測試臺的整機廠家，同時擁有中國最大的具備動態彎矩能力的風電主軸承測試臺和26兆瓦級別中國唯一的彎扭耦合傳動鏈測試臺。常規齒輪箱測試只有純扭矩加載一個模式，遠景國內獨創了傳動鏈彎矩加載、彎扭耦合、沖擊載荷、交變載荷、波動載荷等非常規測試，盡最大可能接近風機實際應用工況。

中國最大的具備動態彎矩能力的風電主軸承測試臺，加載能力可覆蓋至20MW 、300米葉片風機的測試

部件和系統的深度融合，體現在質量管理

經過嚴密測試的傳動鏈，在制造運營過程中還需經受嚴格的質量管理，才能確保25年生命周期的可靠性。

遠景能源自研自制齒輪箱工廠

遠景是中國唯一擁有自研自制齒輪箱工廠的風電整機制造企業，工廠總投資8億，總面積6萬多平米。一期廠房已運營兩年多，二期正在建設中，預計明年4月具備生產制造能力。依托質量開發、制造工藝、工廠監造三大團隊；從煉鋼到機組的全流程管控，從人員到質量的系統化管控；和遠景質量體系、機制流程、質量防火墻三個質量大壩，遠景共同構建起自研自制傳動鏈質量防御系統。遠景對國產零部件供應商實行專線和專業生產人員掌控，讓自研自制產品不僅全部實現國產化，更成為遠景智慧制造的結晶。

通過伽利略智能風機系統、風機數據監控系統，以及可維護性設計和備品備件可替換方案，遠景傳動鏈研發團隊不僅掌握了運行過程中部件和整機的耦合關系，更打通了風機傳動系統設計、制造、測試驗證和運營環節，將業務邊界拓展至25年全生命運營周期的后服務市場。

自2017年開始，遠景已實現了五大風機平臺的齒輪箱開發，截至今年9月中旬累計交付4400臺，目前已完成18兆瓦齒輪箱的樣機開發和測試驗證。得益于EVA檢測技術的成功落地和遠景新材料標準的高效執行，迄今為止所有交付投運的遠景齒輪箱未見一例非金屬夾雜導致的失效。5年來，遠景成功自研14款主軸承產品，交付230多個項目，截至今年9月底總交付量達到4600臺（套），保持運行零失效紀錄，目前主軸承系統已完成18兆瓦風機30年應用壽命的測試驗證。

遠景能源自研自制齒輪箱

遠景能源自研主軸承

經過十余年發展，中國已成為全球最大的風電制造基地，并在技術創新、產品形態等方面走入“無人區”。為贏得新一輪市場競爭，國內各大整機制造商均加速了機組大型化進程。當風機越做越大，難的不單是創新設計，更是生產制造和全生命周期質量管理，背后考驗的是企業技術積累的深度和整個系統的支撐能力。遠景能源是全球最早提出智能風機和智慧風場理念并成功實踐的企業，也是把對風機系統技術的深刻理解穿透到零部件上做得最極致和認真的企業。遠景自研自制傳動鏈，用優異的市場業績和運行表現，打造出中國基因傳動鏈品牌，見證著中國風電從大到強、引領全球產業鏈轉型升級的歷史時刻。